１，按生产计划排程表的排序，从上工序签名交接移交资料袋。
２，详查资料袋内的工艺单注明的半成品表面处理状况，粘盒方式及要求，确定使用的粘盒胶水种类。
材料准备
１，按工艺单要求从上工序移入半成品，检查半成品产品标识、内容与工艺单要求是否一至，数量核实与标识卡数量是否相符。
２，对所移入的半成品，检查其表面处理是否正确，且按成型模切方向主线自然折盒成型检查模切有无超边及离线现象，如有必须要求模切部改善方可上全自动粘盒机作业。
３，按表面处理不同准备相应的磨光胶水、PP胶水或UV胶水。
调机及首件确认
１，近表面处理要求选用对应胶水加至胶水箱
２，根据盒型及其尺寸调整机器各部位、调整埋口位及水位置及大小，按设备操和规程开机试制，同时不断调整折盒部、加压部，直至粘出自检合格的成品。
３，对表面过UV油半面品，埋口位距压线3mm外需打磨，以磨掉表面处理层，打磨时压力调整适中，不可磨烂半成品及未磨掉UV层。
首件需检查
a、成型品有无离线超边，喇叭口、高低线等外观不良现象。
b、成型有无刮花、明显压痕等。
c、自动扣底者，成型后是否能方便的扣底成型及扣底粘盒有无开胶现象。
d、对照样品检查粘盒位置及方式正确。
ｅ、撕开埋口位检查粘盒有无开胶。
如有异常必须调整机器相应部分，直至粘盒成品合格方可批量生产，同时填写《首检记录表》
粘盒成型
１，粘盒时须分单、分款作业，作业前必须先审阅生产工艺单，确认此单有无A、B面或大小片及其它特殊要求方可批量生产。
２，装纸人员上纸时注意半成品的整齐，并注意机器走纸运作情况，如有异常即反应到机长调整。
３，设定每手数量，收纸人员按每手数量整齐收取半成品堆放于卡板上。
４，每隔200-300ps收纸人员须检查成品外观有无离线超边、擦花压痕等外观不良现象。如有异常及时反应机长调整。
５，每板最多第两层要隔纸，以防堆高时顷高，每板高度不可超过1.7m.
堆码标识
每板数量清点无误后，规范填写《流程卡》张挂于显眼处，记录该板数量于《流程卡》中；当日各单生产排程计划粘盒完毕，及时填写实际生产产量于粘盒日报表中。
转移下工序
每单粘盒完毕，及时统计生产总量，如有欠数及时填写报告反应至生产部门主管，每板成品标识ＯＫ后，移至成品待包装区包装作业。
相关文件和记录
生产过程控制程序
产品的防护、标识和可追溯性程序
设备操作规程